镀锡基板是广泛应用于包装材料如饮料罐、食品罐等生产的原材料，镀锡基板钢对化学成分、力学性能和加工性能等均有较高要求，特别是高品质镀锡板在制罐过程中要经受较大的冲压变形，基板钢中微小的夹杂可能对钢的质量和使用性能有不利的影响，并可能在后序加工成罐或罐装保存过程中形成裂纹和腐蚀孔洞，从而引起泄漏。为了提高镀锡板的加工成形性，一方面要提高钢的洁净度，严格控制钢中O、N的含量，另一方面要严格控制钢中夹杂物的大小、形状和数量及分布。
科研工作者为了解BOF→LF→CC工艺生产的MRT-2.5镀锡板洁净度变化情况，系统取样分析了LF精炼过程中钢中总氧、氮含量变化，研究了LF精炼过程中夹杂物的类型、数量及尺寸的变化，并分析了不同阶段夹杂物的转变机理。
结果表明：LF精炼结束后，钢中w(T.O)=34.8×10-6，w(N)=21.1×10-6；LF精炼过程夹杂物的主要类型为:成渣后以MgO-Al2O3为主，加铝后以Al2O3为主，钙处理结束后夹杂物以CaS-MgO-CaO-Al2O3为主；LF精炼过程中夹杂物数量总体呈下降趋势，LF精炼结束后，夹杂物数量达到3.9个/mm2，夹杂物粒径范围逐渐向0～5μm集中；某公司钢水条件下，若生成CaO-MgO-Al2O3系低熔点夹杂物应控制w(Mg)=(0.45～8)×10-6，w(Ca)=(2～20)×10-6，a(O)=(2～6)×10-6，且为避免CaS夹杂的析出，w(S)应控制在0.0042%以下。