现代工业的高速发展迫切需要在高温、高速、耐磨损条件下的结构件，如发动机的凸轮轴、挺杆、气门阀座、高速轧机的轧环、导向轮和轧辊等，现有的钢铁材料及其合金越来越难以满足需要，颗粒增强铁基复合材料因其特有的高比强度、高比模量、耐磨和耐高温等优良性能而得到世界各国材料科学工作者的广泛关注，成为近年来新材料开发的热点。
颗粒增强铁基复合材料一般是作为耐磨、耐蚀、耐热材料进行开发和应用的。如在工作面上采用此材料，可以获得表面耐磨性优、心部塑韧性好的零部件，更可贵的是，在既有磨损又有耐热的严酷工况下，可以通过基体与颗粒的不同选择，兼顾抗磨损与抗氧化性的不同要求。因此，研究颗粒增强铁基表面复合材料的制备工艺、组织结构和耐磨、耐热、耐蚀的综合性能，具有非常重要的意义和实用价值。本文将原位合成技术与粉末冶金技术相结合，在45钢表面合成了(Ti，W)C颗粒增强铁基表面复合材料，并探讨了该表面复合材料的显微组织。
实验所用复合材料的化学成分为(质量分数，%)：12Ti，18W，4.5C，2Mo,2Cr，余量Fe。原材料分别为Ti粉、还原Fe粉、炭黑、钨铁粉(含70%W，质量分数，下同)、铬铁粉(含70%Cr)、钼铁粉(含50%Mo)。材料制备过程如下：混料采用湿混：每100g混合料中加入50mL无水乙醇，球料质量比为6∶1，采用QM-1SP行星式球磨机，以180r/min的转速混料24h。料浆的干燥在温度为353K的真空干燥箱中进行，混合粉干燥后，加入6%左右的汽油橡胶，然后造粒，过100目筛，最后压制成Φ30mm×5mm的毛坯，将压制好的毛坯置于45钢坯上，在真空烧结炉中烧结而成，烧结温度1300℃，保温时间1h。
采用粉末冶金技术与原位合成技术，在45钢表面制备了(Ti，W)C/Fe基表面复合材料，表面复合材料的相组成为(Ti，W)C和α-Fe，所合成的硬质相(Ti，W)C颗粒在铁基体中均匀分布。表面复合材料层与45钢之间形成了良好的冶金结合。