生产中发现，Cr12MoV复合凹凸模使用中，会出现早期纵向脆断，模具寿命低，严重影响产品质量和正常生产。凹凸模热处理工艺为：1040℃×1h油冷+180℃×2h回火。模具热处理后显微组织为回火马氏体+残留奥氏体+碳化物。
分析认为：凹凸模断裂早期失效的主要原因是模具中残留奥氏体含量多，碳化物大小不均且有大块碳化物及棱角碳化物，使模具强度和靭性明显下降，疲劳强度低，在交变应力作用下，凹凸模薄弱处(凹模内壁）萌生疲劳裂纹，且迅速扩展并发生早期脆断。凹模薄壁处出现最大拉应力使模具裂纹迅速扩展至疲劳脆断，是凹凸模早期失效的外部原因和结构因素。
为此，相关改进措施是：
1.选用直径较小的棒料制作模具
由于Cr12MoV钢模具碳化物偏析严重，较小棒料轧制畸变量大，碳化物较细小，同时有利于后续改锻畸变，使碳化物进一步细化。模具经多次镦拔改锻后，可使锻造流线与工件切向拉应力平行，从而提高凹模内壁的疲劳强度。
2.热处理工艺
降低模具淬火温度，取淬火温度为980℃，一方面可细化晶粒，另一方面可降低残留奥氏体含量，提高凹模疲劳强度。回火温度从180℃改为400℃，可提高模具的强籾性，同时使工件中大部分残留奥氏体发生转变，使残留奥氏体量降低，最后得到具有更高疲劳强度的回火索氏体组织。这样，模具的疲劳强度远高于凹模内壁处的最大切向拉应力，防止裂纹萌生。
3.表面强化工艺
Cr12MoV钢经980℃淬火+400℃回火后，模具疲劳强度和韧性提高，但表面硬度和耐磨性能下降，为此可采用电火花表面强化工艺。电火花强化可使凸模刃口部位的硬度显著提高，达1100HV以上，使模具的耐磨性和使用寿命大大提高。
采用上述改进工艺后，Cr12MoV钢凹凸模强度、硬度、耐磨性能和疲劳强度大大提高。工艺模具工作寿命的10倍以上。同时，新工艺降低了生产成本，提高了冲压生产率，技术经济效益显著。