由于铁水脱磷是高氧位势的渣和低氧位势的铁水之间的反应，根据反应动力学理论对其进行解析，开发了偶合反应模型。但是，以往的模型是将渣作为均匀液相进行处理的，因此它在多相渣的应用受限。最近，有研究者提出了考虑到渣中固相影响的新工艺模拟模型。但将该模型与实验值进行比较，发现其应用性有限，为能适应更广泛的操作范围，必须使各参数通用化。因此，日本开发具有用户界面和参数通用化的新工艺模拟模型（MPSR模型：多相渣精炼模型）。
MPSR模型由计算反应速度等的大尺度模型和相图及计算造渣剂溶解速度等的中尺度模型构成。中尺度模型还包含了计算由神经网络产生的液相渣的粘性和固液共存渣传热性的模型。
计算流程为，在输入用户界面所示的各种计算条件后，首先对反应前的渣成分和铁水成分进行了计算。采用装有Windows计算机中的Microsoft C++2010进行程序设计。除了可以进行该模型的计算外，还能独立对液相渣的粘性和固液共存渣的传热性进行计算。MPSR模型的计算时间为1s左右。
在A公司应用的计算结果表明，[%P]、[%Mn]、[%C]或温度的变化具有良好的对应关系。虽然在很多情况下碱度和（T·Fe）与实验值有误差，但与计算结果基本对应。另外，只有在No.3的情况下，碱度会下降，因此必须使造渣剂的粒度比其它条件下的造渣剂的粒度增大。在B公司应用的计算结果表明，金属成分、渣成分和温度变化都与实验结果基本对应，但在顶吹氧速度慢的条件下，计算值的[%P]高，计算值的[%Mn]下降。而且，为使碱度满足要求，必须使造渣剂的粒度比实际值大。在C公司应用的计算结果表明，[%P]、[%Mn]或（%FeO）的变化与实验结果基本对应。在D公司应用的计算结果表明，虽然[%P]、[%C]、温度和（%FeO）的变化与实验结果基本对应，但[%Mn]比实验值低。在E公司应用的计算结果表明，铁水成分及温度与实验结果基本对应，（%FeO）也与实验结果基本一致。但是，碱度比实验值低。通过计算，生石灰的渣化率也只有50%左右。即使减小m，在操作15分钟左右后也难以使碱度超过3.0。