结晶器漏钢是连铸生产中最严重的事故，它所造成的危害也最大。不仅降低铸机作业率，而且损坏设备，危急操作者的安全，是连铸生产中最难以解决的问题。因此，要保障生产顺行，提高连铸的作业率，就必须扼制漏钢和减少漏钢。
漏钢的类别与原因分析
结晶器漏钢的类别主要有开浇漏钢、坯壳悬挂漏钢、裂纹漏钢、切断漏钢以及夹渣漏钢、粘结漏钢等多种形式。
目前，一般钢铁企业出现的主要漏钢原因有夹渣漏钢和粘结漏钢。夹渣漏钢主要是因为保护渣存放不当或保护渣长时间隔置造成温度加大，投入到结晶器中不能快速溶解造成卷渣，出现钢水夹渣不能快速凝结成坯壳造成漏钢；出现粘结漏钢的主要原因是：结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜；异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速；结晶器液面波动过大，如吹氩量过大，浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
漏钢预报系统组成结构
漏钢预报原理。漏钢预报方法采用热电偶测温法，其原理是在结晶器铜板上安装一定数量的热电偶，用于监测铜板的温度变化。当连铸坯壳在结晶器内发生撕裂时，铜板温度就会发生一定的变化。根据热电偶的温度变化特征，利用判断模型，可以预测漏钢发生的可能性，并发出漏钢报警。当漏钢报警发出后，连铸机操作系统通过自动降低拉坯速度，使撕裂的坯壳恢复，并在出结晶器之前形成一定厚度，从而使漏钢得以避免。
系统硬件组成及系统运行流程。板坯连铸过程可视化及漏钢预报系统接收的数据均来自连铸系统铸流PLC。接收的数据主要包括结晶器热电偶温度、浇铸状况、结晶器传热状况等方面的数据。板坯连铸过程可视化及漏钢预报系统工作过程中，每隔一定时间向连铸系统铸流PLC发送数据，其中包括程序状态、PLC工作状态和各种报警状态等。
实时数据监控模块。实时数据显示模块用于将接收到的数据即时显示在屏幕上，以实现连续监控。实时运行窗口包含以下区域：实时运行窗口顶部的命令按钮区；实时运行窗口左边的浇铸状态显示区；结晶器温度显示区，可以以数字方式显示温度数据，或者以云图的方式在线显示热像图，实现热成像。