基于这种思路，研究人员对添加除尘灰后的混合煤粉进行了相关试验，评价了混合煤粉灰熔点、发热量和燃烧性能变化。因为除尘灰绝大部分物质都作为灰分引入了煤粉，所以直接导致了混合煤灰分增加，固定碳含量降低。由试验可知，当除尘灰添加到10%时，试样灰分含量增加了9%，挥发分减少了2%，固定碳减少了7%，发热量降低了约5MJ/kg。有利的方面是，混合煤的灰熔点有所升高，并且燃烧性试验表明添加除尘灰后煤粉燃烧性能得到改善。随着除尘灰配比增加，CO2含量曲线到达峰值前越来越陡，燃尽时间明显缩短，分析认为主要原因是除尘灰中铁氧化物的引入量逐渐增多，起到了催化煤粉燃烧的作用。这种效果要大于灰分增加等造成的不利影响。
综上可知，将高炉除尘灰添加到喷吹煤粉中可以改善煤粉燃烧效果，最重要的是能非常简单高效地回收Fe资源，考虑到喷煤灰分一般不超过15%，最好控制除尘灰混入量小于7%。在实验室研究基础上，2009年鞍钢在2号高炉（3200m3）进行了喷吹除尘灰工业试验。试验期间，高炉生产正常，燃料比基本不变，铁水与炉渣成分稳定，高炉产量有所增加，利用系数提高0.035t/m3·d。
喷吹煤粉中添加助燃剂———提高喷煤效率
鞍钢高炉喷煤工艺已较为成熟，在影响喷煤比的一些常规因素如入炉风温、原料条件、设备状况、操作水平等基本保持稳定的前提下，强化煤粉在风口回旋区的燃烧，加快燃烧速率，成为进一步提高煤比、改善高炉冶炼条件的新手段。结合国内外在煤粉助燃剂领域的相关研究，鞍钢于2010年在5号高炉（2580m3）进行了喷煤中加入助燃剂的工业试验，试验使用含锰系氧化物助燃剂（锰氧化物含量15%~20%，其余主要为钙、镁氧化物），添加比例为0.6%，并对高炉主要操作参数和生产技术指标进行了统计分析。
工业试验分为两个阶段：第一阶段为基准期，第二阶段为添加助燃剂的试验期，各为期一个月，基准期和试验期内配煤种类和配比保持稳定。整个试验期间高炉生产较为稳定，未出现大的炉况波动，试验期的生产情况明显好于基准期。试验期煤比波动相对平稳，较基准期有提高趋势，而焦比呈明显降低趋势。据统计，试验期喷煤比增加了8.10kg/t，焦比降低了10.30kg/t（校正后为9.67kg/t）。另外，试验期间高炉日产量增加，平均利用系数增加，综合焦比降低。总体而言，高炉喷吹煤粉中添加助燃剂取得了较好的效果，通过对煤粉燃烧率进行测算，试验期间平均煤粉燃烧率比基准期提高了5%以上，表明助燃剂对改善煤粉燃烧性能起到了重要作用。
高炉喷吹焦炉煤气———改进高炉能源结构
焦炉煤气中含有大量的H2（＞50%）及部分CH4等碳氢化合物。高炉喷吹焦炉煤气可以改进高炉的能源结构，为铁矿石的还原过程提供更好的还原剂，有效提高H和C的利用率，降低煤和焦炭的消耗，减少CO2排放。鞍钢鲅鱼圈分公司焦炉煤气过剩，之前用于烧石灰窑、供CCPP（燃气蒸汽联合循环发电机组）发电，剩余部分低价卖给电厂，造成高附加值能源的浪费，经过多次技术论证，确定在两座高炉(4038m3)上实施喷吹焦炉煤气工艺。喷吹工程在2011年底完工，先期进行压缩空气喷吹试验调试系统，从2012年7月首先在1号高炉开始喷吹焦炉煤气试运行。试验初期使用8根喷枪，喷吹量为3000m3/h～3500m3/h，压力0.55MPa～0.60MPa，之后根据运行效果逐渐扩展煤枪数量，加大喷吹量。
2012年6月份该系统没有喷吹焦炉煤气，作为基准期；9月份喷吹焦炉煤气（18根喷枪，喷吹量6000m3/h～6500m3/h，压力为0.55MPa～0.56MPa），作为试验期。结果显示，喷吹焦炉煤气以后，高炉的入炉燃料比明显降低，炉顶煤气中的H2含量略有升高趋势，但变化量不大。经统计，2012年9月份较当年6月份高炉燃料比降低了18kg/t，综合焦比降低了15.79kg/t。须要特别说明的是，与当年6月份相比，2012年9月份高炉原燃料条件有所恶化，焦炭强度下降，入炉品位降低，渣量增大，高炉顺行难度加大，但由于喷吹焦炉煤气，不仅保证了高炉顺行，而且还大幅度降低了入炉燃料比。这些都表明焦炉煤气在高炉内得到了较好的利用，并对改善炉缸工作状况、保持高炉顺行产生了良好的效果。
链接：高炉综合喷吹辟新径（一）