3M与卓细（Trexel）公司近日联合演示了一项创新的轻量化材料技术，据称全新的材料能够降低汽车塑料部件密度20%，同时保证其各项性能。汽车制造商能因此改善材料尺寸的稳定性、可持续性以及产量。
3M与卓细共同开发轻量化塑料技术中，采用了3M公司的3M Glass Bubbles聚合物树脂材料以及卓细公司的MuCell发泡技术。
卓细公司总裁兼CEO Steve Braig表示：“在不牺牲材料强度、稳定性和功能性的前提下，减轻其重量是一项很大的挑战。通过此次的创新技术，客户能够加快生产工艺并降低产品重量，同时保证零部件的各项性能完整性。
根据两家合作公司表示，这项新工艺能很容易复制，一般零部件商的生产线完全立即实现新的工艺生产。新材料技术可应用于汽车发动机盖、内饰、外饰和其他模具零件中。
Braig表示，即使每个零件仅减少一小部分重量，其累计减重也将非常可观。汽车制造商可以从下到发动机支架的材料中挖掘轻量化的潜能。
3M Glass Bubbles技术与卓细MuCell发泡技术单独使用时，能够减轻零部件8-10%的重量，而将两项技术结合使用后，则能实现20%的减重效果。除此以外，结合后的两项技术还能降低零件加工过程中的内腔压力，使其不发生缩水，消耗的化工原料量也更少。
iM16k是3M公司高强度注塑级玻璃气泡，专用于聚丙烯、聚酰胺和其他聚合物材料的加工，可令材料的压碎强度高于16,000磅/平方英寸。在这类材料加工过程中，采用玻璃气泡微球体可以增加材料尺寸稳定性、抑制收缩与曲翘，从而省去部分后处理工艺。
微孔发泡(MicrocellularFoamine)是指以热塑性材料为基体，通过特殊的加工工艺，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。微孔发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能不降低的基础上，可以明显减轻制件重量和成型周期，大大降低设备的锁模力，并具有内应力和翘曲小，平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等优势。与常规注塑相比较，特别在生产高精密以及材料较贵的制品中，在许多方面都独具优势，成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。