高速精密级冲压设备主要是通过附着在材料表面的油液来降低冲针的磨损度，常见的润滑方式有点滴润滑、双夹滚筒润滑、微量润滑技术。
1、点滴润滑
点滴润滑是最常见的一种方式，适用于粘度较低的润滑油，由泵体产生一定负压束缚软管内的润滑油，再将软管垂挂在送料系统材料中心点正上方，利用重力与泵压的差值来控制油液。
该润滑方式安装成本十分低廉、操作简单，用油量小，常见于小吨位、速度适中、材料较薄的普通冲床。但这种方式限制了材料宽度，油滴体积一般是0.05ml左右；限制了冲压速度，油滴频率无法太快，否则会形成“油流”，受到高速前进的材料影响，润滑的均匀程度无法保证，造成浪费，而且“油流状态”下润滑油的消耗是非常大的。
2、双夹式滚筒润滑
双夹式滚筒润滑采用油路与棉布结合的形式。在进料口端，材料上下各有一圆柱形滚筒，油管终端连接到滚筒内部，将滚筒表面包裹的棉布由内到外的进行“湿润”处理，从而达到板材上下表面的润滑效果。
相比简单的在材料表面裹一层棉布，滚筒润滑效果更均匀。但滚筒尺寸需根据机床所加工的最宽材料尺寸而定，要求有一定的安装空间，无法适用于小型高速冲床。另外，当冲床加快到一定速度后，滚筒的润滑油消耗会比润滑油补充速度快，所以滚筒润滑一般只适用在速度不高的精冲机上。
3、微量润滑技术
微量润滑技术是通过压缩气体(空气、氮气、二氧化碳等)与极微量的润滑油混合雾化后，形成微米级的液滴，喷射到加工区进行有效润滑的一种加工方法。
微量润滑系统仅使用1～2.5bar的压缩空气作动力，单个喷嘴能够形成300mm2的圆形油膜，油膜附着在材料上，不会产生浪费，避免了环境的污染。喷头耗油量为15～25ml/h，节约60%的油品成本。另外，系统喷头可以从模具外侧向内进行补充润滑，是一种先进的润滑工艺。