连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一。连杆的作用是把活塞与曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。
连杆按材料分类可以分为调质钢连杆和非调质钢连杆。调质钢连杆是指连杆锻造成形后需通过淬火和高温回火热处理最终达到性能要求的连杆，非调质钢连杆是指连杆锻造成形后通过锻后控制冷却速度来达到性能要求的连杆。
连杆的典型锻造工艺流程一般流程为：下料→剥皮→中频加热→制坯分料→模锻成形→冲孔、切边、热校正→调质或非调质钢可控冷却→抛丸→磁粉探伤→外观检验→冷精压→直线度检验校直→防锈装箱→入库。
制坯分料的装备有空气锤、辊锻、楔横轧。空气锤是自由锻制坯。由于对连杆流线的要求越来越高，辊锻制坯成为连杆锻造的主流制坯工艺。楔横轧工艺制坯精度较高，但用该工艺制坯容易出现锻造流线不合格的缺陷。
模锻成形的锻造装备有：热模锻压力机、螺旋压力机、程控电液锤。
1、热模锻压力机
优点：水平方向精度高，生产效率高，工作台面宽阔，有利于模具安装和实现机械化；缺点：因设备刚度问题，如果工艺过程不能保持稳定，可能会对连杆质量公差造成影响。
2、螺旋压力机
螺旋压力机的优点：结构较简单，成本较低，可以实现自动化，模具打靠保证高度方向尺寸，对保证连杆重量公差有利；缺点：顶出为液压，有出故障可能性，台面宽度和抗偏载能力不如热模锻压力机。
3、程控电液锤
目前广泛使用程控电液锤的优点：打击速度快，有利成形，效率高；缺点：一般无顶出、存在振动和噪声问题，实现自动化有较大难度。
总体上，小型辊锻机替代空气锤为连杆锻件制坯，在提高效率，降低料耗和能耗的同时，还可为自动化操作提供必要的条件，自动化连杆生产线是未来发展方向，连杆锻造迈向智能制造前途光明，道路曲折。